在所有的腐蚀工况中，海上风电所面临的腐蚀最为恶劣之一，不少项目投产数年后，就接二连三出现腐蚀问题。2023年，某在运海上风电场因主轴承座M64高强度螺栓局部应力腐蚀等原因而断裂，导致单机停运47天，直接经济损失逾千万元。

实际项目中，海上风电机组包括基础结构、塔筒、叶片及机舱等主要部件，因为不同部件所处的位置不同，腐蚀情况也各不一样。因此，想要做好海上风电的防腐管理，首先要弄清楚不同部位的腐蚀情况，对症下药才能做到有效防腐。

1.塔筒中下部、导管架等基础结构的上部：这个部位是海上风电腐蚀最严重区域，由于处在浪溅区，会反复经历“浸湿—干燥”循环，海盐离子大量积聚，形成高浓度腐蚀介质，海浪又不断补充新的海水和氧气，为腐蚀提供了充足的条件。

2.叶片、轮毂、机舱及大部分塔筒结构：海上风电设备腐蚀较为严重的区域之一，虽然位于大气区，离海水比较远，但是海洋环境中的盐雾颗粒能够随着海风扩散，在其表面凝集成一层含有溶解O₂、CI^-、SO₄^2-和其它盐分的电解质膜，从而造成腐蚀电池形成，破坏表面结构。

3. 长期浸泡于海水中的桩基、导管架中下部：该部位位于全浸区：长期与海水接触，钢铁构件受盐离子、溶解O₂及CO₂等影响，容易发生大面积电化学反应，从而产生腐蚀。

4. 桩体底端、导管架埋泥桩腿：该部位位于海泥区，主要由海底沉积物构成，既有土壤的腐蚀特点，又有海水的腐蚀行为，其腐蚀速率相对较低。

5. 受潮汐影响的塔筒和基础部分：该区域位于潮差区，结构件因氧含量差异会形成氧浓差电池，在海洋潮差区(平均高潮线与低潮线之间)，由于长尺度氧浓差电池的保护作用，腐蚀最小。

为了降低腐蚀带来的损失，目前已经有预留腐蚀余量技术、复层包覆防腐技术、阴极保护技术、涂层防腐技术，但由于预留腐蚀余量技术会改变设备受力特性，增加风机材料及施工成本、复层包覆防腐技术施工工序繁杂，因此常见的还是阴极保护技术、涂层防腐技术。

阴极保护技术是通过牺牲阳极来减缓腐蚀进程，主要用于全浸区，如果采用阴极保护技术，可以考虑选择美德孚锌涂膏，锌含量达到96%，能够在金属表面形成稳定的保护层，涂抹厚度能达到150μm，持续稳定防腐。

需要注意的是，复杂的海洋环境对于涂层的附着力、防腐性、耐候性、施工简便性的要求也更高。传统的涂料需要经过底中面漆三道工序，并且配比要求严格，还容易对海洋环境造成污染，建议选择必可三合一涂料，底中面一道涂刷技术，同时节省材料成本和人工成本，颠覆了传统涂料对工艺的要求。在实际测试过程中，必可三合一涂料附着力达到Gt0级别，即使面对海水冲刷，也能“岿然不动”，在某海上风电场经过六年的考验，状态与刚刷涂完毕时一致。

海上风电是当下可再生新能源的重点发展领域，发展前景广阔， “十五五” 期间全国新增海风装机预计达到 70-100GW。为保证海上风电机组的长期安全运行，必须从设计、制造、安装及后期运行维护等各方面重视防腐蚀问题。因防腐不到位，造成损失的案例不在少数：

1.雷州东里风电场沿海风电场的塔筒表面涂层服役3-4年后出现严重的锈蚀和涂层开裂现象，箱变翅片式散热器在服役3-4年后，表面涂层产生严重腐蚀及剥离脱落问题。钢筋混凝土承台在沿海环境服役4-5年后也发生了严重的顺筋开裂现象，严重威胁到承重柱的结构承载力。

2.2022年投运的某北方海上风电场，投运仅三年就发现基础腐蚀严重。检查发现，问题出在涂层施工环节——施工期间遭遇低温，涂层固化不完全，导致附着力不足，总损失超过2000万元。

3.2024年，广东某海上风电场因腐蚀导致的故障停机累计超过500小时，直接发电损失约800万元。

而根据近几年东海大桥海上风电场、江苏如东海上风电场的反馈，钢结构基础的腐蚀问题多发，主要是因为防腐方案不合理、涂层失效、阴极保护系统缺陷、防腐材料及施工质量不过关。选择防腐性强的涂料便成了关键。