在电池的生产过程中，电池架、底盖、顶盖等结构件都需要大量焊接及螺栓锁附，一套电池包往往需要数百颗螺栓才能完成连接。然而，就是在一次次的工作中，螺栓与丝孔之间会产生摩擦，这种摩擦很容易刮伤丝孔周围的涂层。

刚装配完成时，这些划痕几乎看不出来，也不会影响正常运行，因此很多企业容易忽略。但是，被刮伤的涂层会因此裸露出钢基体，与其他涂层之间形成电位差，促进局部电化学腐蚀 。随着腐蚀产物的不断堆积，连接界面的接触电阻增加，在大电流工况下，电流经过这些高电阻连接部位，就会导致局部异常温升。加上电池位于底盘下方，很容易磕碰、涉水，形成电化学腐蚀环境，最终形成恶性循环，严重时甚至可能诱发热失控。

如何避免金属连接部位的发热问题

为了避免因为这种细节问题导致的巨大损失，很多电池厂家会在锁附、点焊之前喷涂金属喷剂，使之在电镀层表面形成保护涂层，这样即便产生摩擦，也不会损伤原有的涂层。

但是，这并不意味着所有的金属喷剂都能满足要求：如果金属喷剂导电性能不足，在大电流工况下局部异常温升的问题依然会存在。另外，耐盐雾也有一定要求，车辆长期在水、泥沙等环境中，如果耐盐雾性能不足，保护层也可能过早失效。

因此，用于电池金属连接部位的喷剂，不仅要具备良好的导电性能，还要有足够的耐腐蚀性和长期稳定性，才能真正降低异常发热的风险。

某头部电池厂家在测试了市面上数十种产品，综合考虑导电性能、耐盐雾性能、附着力以及长期防腐稳定性等多个维度后，最终选择美德孚70-45锌喷剂。该喷剂锌含量93%、锌纯度98.5%，具有良好的导电性能，喷涂之后能够牢牢的附着在各类金属及其合金表面，形成致密、高含量的防护层。